Коррозия является проблемой номер один для всех, кто хоть как то связан с металлами. Для тех, кто производит металлические конструкции, оборудование, кованые изделия или для тех, кто просто использует все вышеперечисленное. Поэтому различных антикоррозионных покрытий и способов их нанесения так много, что трудно разобраться и сделать правильный выбор – какое же покрытие будет оптимальным именно для вас. Мы постараемся ознакомить вас с различными вариантами, чтобы облегчить вам выбор материала и способа.
Металл, так или иначе, взаимодействует с окружающей средой, воздухом, водой, почвой, различными осадками. Все это приводит к окислению поверхности и коррозионным разрушениям. Перепады температур, химикаты, нефтепродукты, соли, щелочи и механический износ только усугубляют ситуацию. В итоге, даже самые прочные изделия теряют стойкость и становятся хрупкими.
Остановить процесс коррозии невозможно. Возможно только замедлить его. Для этого применяются различные виды антикоррозийной обработки. Их условно можно разделить на три группы:
Лакокрасочные покрытия не отличаются особой стойкостью и применяются скорее для профилактики или маскировки ржавчины. Краски отличаются большим спектром цветов и разнообразием составов, что позволяет подобрать нужный вариант для разных условий эксплуатации. Если на поверхности уже появилась коррозия, то рекомендуется использовать «лечебные» составы – преобразователи ржавчины. Существуют и широко применяются грунт-эмали, которые нейтрализуют уже появившуюся ржавчину и останавливают дальнейшее развитие. Однако они являются скорее подготовительным слоем для нанесения серьезной защиты. Так что все реклама красок и эмалей, которые защитят ваши металлы на десятки лет – не правда.
| Лакокрасочное покрытие без дополнительной защиты способно защитить металлические конструкции от коррозии на срок от 3 до 5 лет. И то, при благоприятных условиях эксплуатации. |
Выбор нужного состава стоит делать исходя не только из надежности покрытия, но и учитывая условия дальнейшей эксплуатации. Поэтому, кроме основных подразделений, антикоррозийные составы делятся по специальному назначению, для разных условий использования. Такая градация больше применяется к краскам и эмалям.
Составы изготовлены специально для эксплуатации под воздействием высоких температур. Даже при сильном нагреве, такие краски не отслаиваются и сохраняют свои защитные свойства, а также являются пожаробезопасными.
Особыми условиями считаются: повышенная влажность, перепады температуры, химически агрессивная среда, повышенный радиоактивный фон и другие. Такие покрытия изготавливаются, как правило, на основе органосиликатных композиций и отличаются повышенной стойкостью. Однако, если вы не собираетесь подвергать металлические конструкции особым условиям, то переплачивать за специальные составы вам ни к чему.
Эти составы чаще всего изготавливают на основе полиуретана. Они обеспечивают стойкую защиту от контактов с водой, защищают от механических повреждений, а также обладают декоративными свойствами – имеют широкий выбор цветов. В эту же категорию относят кузнечные краски для кованых изделий, которые кроме защиты обеспечивают изделиям нужный внешний вид. Например, искусственно состаривают.
Неметаллические защитные покрытия для металлов применяются для их изоляции от внешней среды. Они относятся в отдельную группу, так как являются более серьезной защитой от коррозии, чем краски и эмали. Такое покрытие создает достаточно прочный барьер для проникновения среды к поверхности металла, а значит, защита продержится дольше – до 10 и более лет.
Неметаллические защитные покрытия принято разделять на полимерные, покрытия резинами, смазками, силикатными эмалями, пастами и прочим.
Сюда относятся различные виды защитных покрытий, изготовленные на основе поливинилхлоридов, полиэтиленов, фторопластов и других полимеров, а также каучуков. Разновидности материалов выбираются исходя из назначения металлоконструкций. Такая защита наносится на металлические изделия, детали и элементы в заводских условиях после необходимой подготовки поверхности, что обеспечивает качественную адгезию, высокую степень защиты от коррозии, устойчивость к механическим повреждениям, химическим воздействиям.
Полимерные защитные покрытия наносятся на поверхность изделия в виде горячей смолы с целью защиты его от внешней среды. Покрытие смолой может осуществляться окунанием, газотермическим или вихревым напылением, а также обычной кистью. После остывания на поверхности образуется защитная сплошная пленка из полимера, толщиной обычно пару миллиметров.
Наиболее распространенные полимеры, применяющиеся с целью защиты от коррозии, это: полистирол, полиэтилен, полипропилен, полиизобутилен, фторопласты, эпоксидные смолы и др. Трубопроводные сети, подземные сооружения и коммуникации могут защищаться от разрушений с помощью битумных и полимерных составов, которые наносятся различными способами.
Процесс такой защиты также называют гуммированием. Оно заключается в нанесении резины или эбонита для защиты от воздействия внешней среды различных емкостей, трубопроводов, цистерн, химических аппаратов, резервуаров для перевозки и хранения химических веществ. Защитное покрытие может быть сформировано из мягкой (при воздействии на эксплуатируемое изделие ударных, растягивающих, колебательных и других видов нагрузок) или твердой резины (которые работают при постоянной температуре, не подвергаются нагрузкам). Мягкость резины контролируется добавками серы. Мягкая содержит от 2 до 4% серы, а твердая - 30 - 50%. Наносят резину на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность, сначала обрабатывая ее резиновым клеем, потом валиком, выдавливая скопившийся воздух. Заключительным этапом в гуммировании является вулканизация.
Резиновые защитные покрытия являются хорошими диэлектриками, обладают высокой стойкостью во многих кислотах и щелочах. Разрушающие действие на резиновые покрытия оказывают лишь сильные окислители. Резиновые покрытия, как и все полимерные материалы, обладают негативным свойством - со временем стареть.
Такое покрытие можно отнести к лакокрасочному, так как применяются эмали. Однако способ их нанесения все же относит их в отдельную группу. К тому же, такой способ защиты является гораздо более стойким, чем простое нанесение эмалей.
Защитные покрытия силикатными эмалями применяют для изделий, работающих при высоких температурах, давлениях, в очень агрессивных, химически активных средах. Формирование эмалевого защитного покрытия возможно двумя способами: сухим (наносят порошок) или мокрым (пасту).
Процесс нанесения эмали ведется в несколько этапов. Сначала наносят непосредственно на изделие порошкообразную грунтовую эмаль, которая улучшает адгезию, а также уменьшает термические и механические напряжения. Проводят спекание при температуре 880 - 920оС. Далее покрывают слоем покровной эмали, потом спекают при температуре 840 - 860оС.
Если требуется нанести несколько слоев силикатной эмали, вышеописанные операции проводят поочередно еще несколько раз. Обычно изделия из чугуна покрывают двумя - тремя слоями силикатной эмали, общей толщиной до 1 миллиметра.
Основным недостатком эмалевого защитного покрытия можно назвать низкую прочность при воздействии ударных нагрузок, т.е. растрескивание, скалывание. А так же сложность и продолжительность процесса не позволяют сделать этот метод защиты распространенным.
Защитные покрытия из паст и смазок используют в основном при длительном хранении и перевозке металлоизделий. Пасты или смазки наносятся на поверхность защищаемого объекта распылением, кистью или специальным тампоном. После высыхания образуется защитная пленка. Она ограждает изделия от воздействия влаги, пыли, различных газообразных веществ. Однако, к механическим воздействиям такое покрытие весьма чувствительно.
Смазки изготовляются на основе минеральных масел (вазелинового, машинного) с примесью воскообразных веществ (воска, парафина, мыла). Если изделие стальное, то в смазку дополнительно вводят немного щелочи. Очень популярна смазка, в состав которой входит 5% парафина и 95% петролатума (смесь парафинов, масел, церезинов).
Из суспензий минеральных восков (церезина) или парафина и каучука, а также полиизобутилена в уайт-спирите изготавливают защитные покрытия на основе паст.
Защитные покрытия из паст и смазок очень эффективны, но главным их недостатком можно считать то, что целостность образовавшейся пленки очень легко нарушить.
Эффективные и долговечные антикоррозийные покрытия вы можете выбрать в нашем каталоге.
Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:
в Санкт-Петербурге: +7 (812) 603-41-53, +7 (921) 927-58-47
в других городах: 8 (800) 707-53-17
e-mail: info@terazinc.ru
